浙江在线6月27日讯 近日，记者走进宁波慈星机器人技术有限公司展厅，一台3D缝纫机器人正忙得热火朝天：随着工作人员按下启动键，装载着缝纫机头的机械臂就开始360度“飞针走线”，短短90秒，一张汽车中控台蒙皮的缝纫作业就完成了。
“这台机器人足足有1.5吨重，虽然块头大，但做活的工艺精度可达一根半头发丝的粗细，同时还能根据加工需要，更换不同类型的缝纫机机头，完成三维曲面的精细缝纫，满足飞机舱门、整流罩、风力发电机叶片、轻质碳素纤维结构件等众多领域的复杂缝纫需求。”项目经理吴焕森告诉记者。
记者看到的这台“大家伙”，正是由宁波慈星股份有限公司联合中船重工716所，历时两年，攻克多项技术难题，成功研制的应用于汽车内饰自动缝纫的3D缝纫机器人。业内人士认为，3D缝纫机器人的出现，为我国的汽车和飞机内饰制造提供了先进的工艺手段。
“以汽车内饰件为例，座椅、中控台蒙皮类的皮革，有着非常复杂的三维曲面造型，制造起来尤为困难，其中大部分需要人工缝纫完成。需要经验丰富的工人将皮革细心地送入缝纫机，生产效率和缝合效果都严重依赖工人的熟练程度。”吴焕森说，3D缝纫机器人则不同，不仅生产效率能提升30%以上，产品在线迹一致性、3D成型一致性等方面均有95%以上的提高。
实现自动化立体缝纫，一直是碳纤维复合材料加工和厚料缝制行业亟需解决的“痛点”。2013年开始，深耕针织行业20多年的宁波慈星股份有限公司进军智能装备领域。该公司与中船重工716所联合组织了一个由20多名工程师组成的科研团队，专门针对3D缝纫机器人进行研究。两年下来，研发团队先后攻克了机器人缝纫低延时高精度控制技术、基于机器视觉的缝纫轨迹追踪技术。
